Sur le papier, tout semble simple. Le premier produit entré doit sortir en premier. Le produit qui expire le plus tôt doit être prioritaire. Le lot doit être tracé correctement de la réception jusqu’à l’expédition.
Mais sur le terrain, les choses se compliquent vite. La palette à sortir est derrière trois autres. Le lot prioritaire est dans un emplacement difficile d’accès. La date de péremption est mal renseignée. L’étiquette fournisseur est illisible. Le stock a été déplacé en urgence sans confirmation. La zone de débord mélange plusieurs lots.
Le système propose une règle propre, mais l’entrepôt travaille dans une réalité beaucoup moins propre. C’est là qu’un sujet souvent oublié apparaît : on demande parfois aux équipes de respecter FIFO, FEFO ou batch dans un environnement qui n’a pas été conçu pour ça.
Un entrepôt saturé ne favorise pas le FIFO. Des emplacements mal dimensionnés compliquent le FEFO. Des étiquettes mal gérées fragilisent la traçabilité lot. Un process trop théorique pousse les équipes à contourner la règle pour réussir à livrer.
Le problème n’est donc pas seulement opérationnel. Il est aussi dans le design : la manière dont on range, dont on adresse les emplacements, dont on scanne, dont on forme, dont le WMS propose les mouvements et dont les exceptions sont gérées.
FIFO, FEFO et batch ne sont pas de simples mots de vocabulaire supply chain. Ce sont des règles qui ne tiennent que si l’entrepôt, le système et le terrain sont cohérents.
Sinon, on ne pilote pas vraiment le stock.
On espère simplement que la réalité suivra la théorie.
FIFO, FEFO, batch : les règles sont simples, le terrain beaucoup moins
