Dans une Supply Chain, une question revient sans arrêt : à quel moment faut-il réapprovisionner ?
Trop tôt, on immobilise du stock. Trop tard, on crée une rupture. Trop souvent, on surcharge les équipes. Pas assez souvent, le flux devient fragile.
C’est là qu’apparaissent trois logiques différentes : Kanban, MRP et DDMRP.
Le Kanban part d’une idée simple : on réapprovisionne quand le terrain a consommé. Un bac vide, une carte, un seuil ou un signal déclenche l’action. C’est une logique efficace sur des flux stables, répétitifs, avec une consommation régulière et des délais maîtrisés.
Le MRP fonctionne autrement. Il calcule les besoins à partir de la demande, des nomenclatures, des stocks, des délais et des règles de lotissement. Il devient très utile quand les flux sont complexes, multi-niveaux, avec beaucoup de composants et de dépendances.
Mais il a une faiblesse connue : il calcule très bien ce qu’on lui donne. Si les stocks sont faux, les délais irréalistes ou les paramètres mal maintenus, le plan devient précis sur le papier, mais fragile sur le terrain.
Le DDMRP essaie de répondre à une partie de ce problème. Il place des buffers à des endroits stratégiques de la chaîne pour absorber la variabilité et découpler les flux. On ne pilote plus uniquement avec une prévision détaillée, mais avec des zones de stock, des signaux de consommation et des priorités visuelles.
En résumé : le Kanban déclenche, le MRP calcule, le DDMRP protège.
Mais le vrai sujet n’est pas seulement de savoir quand réapprovisionner. C’est aussi de savoir quel flux mérite quelle logique.
Dans une même entreprise, un article stable et très consommé peut être piloté en Kanban. Un composant dépendant d’une nomenclature complexe peut rester dans une logique MRP. Un flux exposé à beaucoup de variabilité peut nécessiter des buffers de type DDMRP.
Et derrière chaque méthode, il y a aussi une autre question : combien réapprovisionner ?
Le Kanban dépend du nombre de cartes, de bacs ou de contenants. Le MRP dépend des tailles de lot, des MOQ, des délais et des stocks de sécurité. Le DDMRP dépend du dimensionnement des buffers.
Mais aucune méthode ne fonctionne dans le vide.
Un Kanban ne sert à rien si le signal n’est pas respecté. Un MRP devient dangereux si les stocks, les délais ou les tailles de lot sont faux. Un DDMRP perd vite sa valeur si les buffers ne sont jamais recalibrés quand la réalité change.
Ces méthodes ne remplacent donc pas le pilotage. Elles structurent le signal de réapprovisionnement.
La maturité Supply Chain ne consiste pas à choisir une méthode unique.
Elle consiste à segmenter les flux, appliquer la bonne logique au bon endroit, puis maintenir la discipline opérationnelle qui permet à cette logique de fonctionner.
La mauvaise méthode n’est pas celle qui est ancienne ou moins moderne.
C’est celle qu’on applique partout, sans regarder la réalité du flux.
Kanban, MRP et DDMRP : trois façons de décider quand réapprovisionner
